L’albero a camme e le ruote di trasmissione

L’albero a camme, un ostacolo insuperabile?

Un esempio di albero a camme in posizione nell'organo
Un esempio di albero a camme in posizione nell’organo (foto tratte dal sito di Mel Wright)

L’albero a camme si sta rivelando un ostacolo di non poco conto.

Infatti la lavorazione del metallo mi è quasi del tutto sconosciuta e la mia attrezzatura è del tutto inadeguata.

Forare le piastrine di acciaio che (con enorme pazienza) ho tagliato a misura per poi alloggiarvi l’albero di rotazione è praticamente impossibile con le punte da trapano che ho.

Un altro esempio di come dovrebbe essere l'abero a camme (foto dal <a target="_blank" href="http://www.melright.com/busker/jsart01.htm">sito di Mel Wright</a>)
Un altro esempio di come dovrebbe essere l’abero a camme (foto dal sito di Mel Wright)

Considerando che poi non avrei nemmeno di che saldarle, e dovrei accontentarmi di incollarle con una di quegli adesivi tipo “acciaio rapido” ho deciso di chiedere ad un fabbro di prepararmi il tutto.

Appena ne avrò il tempo preparerò un disegno con le misure adeguate e lo porterò al mio “omino” di fiducia.

Ruote di trasmissione e di riavvolgimento

Ho invece ottenuto un buon successo nel tagliare le ruote di trasmissione nel legno.

Per il taglio (a parte il seghetto da traforo) ho a disposizione solo una sega da banco. Con questa non è facile (leggi: sembra impossibile) tagliare un cerchio.

Per risolvere ho realizzato una piccola “slitta” che scorre nella guida parallela alla lama della sega da banco. Su quasta slitta ho fissato un perno (un chiodino con la testa tagliata) alla distanza esatta del raggio voluto. Successivamente ho fissato sul perno il pezzo di compensato da ritagliare , premendo con forza, e ho iniziato a far scorrere la slitta avanti e indietro ruotando lentamente il compensato, ottenendo di fatto non un vero e proprio cerchio, ma un poligono con alcune decine di lati.

Probabilmente già questa approssimazione sarebbe stata sufficiente se avessi dovuto usare la ruota come puleggia per una cinghia, ma dovendo contare sull’attrito tra le superfici delle due ruote, la forma circolare è importante.

In questo caso un tornio sarebbe stato utile, no?

Considerando il diametro limitato delle ruote (10,6 cm la più grande) ho pensato di utilizzare semplicemente il trapano montato sul supporto a colonna per far ruotare il pezzo ritagliato e “limarlo” con lima e carta vetrata.

Così ho eseguito il foro del diametro dell’albero che userò, e vi ho stretto un bullone con rondelle sia sul lato della testa che su quello del dado. Ho poi fissato il tutto nel mandrino del trapano e, una volta fatto partire il tutto,ho limato fino ad ottenere il diametro desiderato.

COme detto il risultato non è assolutamente male…

Finalmente ho avuto modo di riprendere il lavoro sull’organetto John Smith “Senior 20”.

Ho incollato una prima parte della “pressure box“, che si è rivelata abbastanza precisa e “in squadro”…

…poi purtroppo nell’incollare i due inserti diagonali e il fondo della Tracker bar, proprio a causa dell’angolazione del tutto, qualcosa si è spostato ed ora il fondo della Tracker bar è leggermente inclinato 😦

Avrei dovuto incollare prima i bordi interni di rinforzo, e poi procedendo dal fondo, incollare il supporto della tracker bar (praticamente appoggiandolo ai bordi di rinforzo) e poi i due inserti inclinati.

Stasera riguardando il tutto deciderò il da farsi: se lasciare così le cose o tentare di separare i pezzi e incollarli nuovamente.

Purtorppo c’è il rischio concreto di rompere tutto, non solo gli inserti inclinati…

Accidenti alla fretta! 😉

Nel frattempo ho ordinato (e nel giro di qualche settimana sono arrivati) da Melvin Wright (noto arrangiatore di musica per organetti et similia) un rotolo musicale di test (contiene varie scale e vari intervalli) e anche una bobina vuota per essere certo che gli spazi interni della pressue box siano corretti

Sono passato alla costruzione della “pressure box“, ovvero la “scatola a pressione” dove scorre il rullo di carta.

Nello stesso insieme c’è anche tutto quello che riguarda la manovella, l’albero a camme che aziona i mantici e le ruote che trasmettono il moto per l’avanzamento del rotolo.

Insomma una parte delicata, che richiede misure e tagli precisi (più di quelli, troppo approssimativi, fatti per mantici e reservoir). Se la lavorazione dei mantici e del reservoir permetteva qualche “correzione al volo” di misure, squadrature ecc, in questo caso il margine di manovra sarà molto più limitato…

Ho tagliato tutte le parti principali, dopo aver deciso di apportare una piccola modifica al coperchio per semplificare i tagli. In pratica il mio coperchio è lungo quanto tutta la larghezza dell’organetto, mentre nei piani originali era circa due terzi. Ma su questo tornerò più avanti con un po’ di immagini che spiegano meglio.

Ecco i pezzi finora tagliati, con disegnati i riferimenti per gli ulteriori intagli, fori e fissaggi vari:

le parti della pressure box

Completato l’assemblaggio di mantici e reservoir

Terminate le fasi di incollaggio e revisione dei mantici e del reservoir ho potuto finalmente procedere ad assemblare il tutto e a testarne la tenuta complessiva.

Unione dei due mantici

I due mantici affiancati formano, in pratica, il fondo del reservoir.

Per questo motivo vanno uniti a tenuta stagna tra di loro, usando una striscia dello stesso materiale usato per i soffietti. Con spessori vari e morsetti mi sono assicurato che durante l’essicazione della colla fosse applicata una pressione adeguata e che le due parti restassero ben salde fino al momento di avvitarle al reservoir.

Valvola d’uscita del “troppo pieno”

valvola d'uscita
la valvola d'uscita installata

Sul coperchio del reservoir abbiamo un foro d’uscita per essere certi che la pressione dell’aria non sia mai eccessiva e che il reservoir stesso non si apra oltre un certo limite (circa 4 cm).

Il foro è normalmente sigillato con una valvola d’uscita tenuta in posizione da una molla e azionata al momento opportuno da un braccetto richiamato da un anello di ritenuta.

Ho escluso dall’inizio di realizzare la molla di tenuta come indicato da John Smith poichè quello che lui chiama “Piano wire” qui da noi non so cosa sia e soprattutto mi sembrava un sistema un po’ instabile.

Ho optato quindi per una specie di “ponte” che schiaccia la valvola tenendola in posizione tramite una molla recuperata da non so dove. Stringendo o allentando le due vite che fissano il ponte è possibile aumentare o diminuire la forza applicata dalla molla.

In caso di troppa apertura il “braccetto” viene tirato dall’asola in fil di ferro aprendo la valvola.

Guarnizione di tenuta del reservoir

La guarnizione di tenuta del reservoir
La guarnizione di tenuta del reservoir

Infine il reservoir va letteralmente “avvitato” sui due mantici che ne formano il fondo.

Per far si che l’insieme sia a tenuta stagna ho usato quelle guarnizioni in gomma piuma che si usano per eliminare gli spifferi delle finestre. Dopo un primo tentativo con un solo “strato” ne ho aggiunto un secondo per eliminare alcune perdite d’aria che si sentivano.

Verifica della tenuta dell’insieme

Dopo aver assemblato il tutto, ho tappato il foro d’uscita dal reservori (quello che porterà l’aria al rullo e poi alle canne) con della plastilina e con un po’ di trepidazione ho iniziato a pompare con i mantici…

…inizialmente ho riscontrato un po’ di perdite proprio tra il reservoir e i mantici, ma dopo aver raddoppiato gli strati di gommapiuma la situazione è molto migliorata.

Il reservoir si sgonfia comunque velocemente, forse troppo… sto probabilmente perchè le 2 valvole di uscita dal mantice non chiudono abbastanza… vedrò se rifarle con un materiale migliore.

Prossimi passi

Ora passerò alla realizzazione della “pressure box” ovvero l’insieme del sistema di avanzamento del rullo e di “lettura” dei fori, unitamente alle varie ruote e alberi… ma su questo torneremo…

I soffietti sono incollati, verificati e pronti

I due mantici dell’organetto e il reservoir ora sono praticamente completi.

  • Ho incollato i soffietti a entrambi i mantici e al reservoir
  • Ho completato i due mantici con le valvole di uscita (che alimentano il mantice)

L’incollaggio è stato un po’ laborioso, in parte per la relativa rigidità del tessuto, in parte per l’uso del mastice (è difficile distribuirlo uniformemente, fila, fatica ad entrare negli spazi più sottili), in parte a causa dei tagli poco precisi (e della conseguente “piallata” abbondante) che ho fatto quando ho preparato listelli e compensato.

Infatti è importantissimo che gli angoli di ogni parte siano squadrati il più possibile, con spigoli ben vivi e perpendicolari. Solo così il tessuto aderirà alla perfezione senza lasciare spazio a “spifferi”.

Una volta incollato il tessuto ho stretto i mantici tra due listelli di recupero immorsettati, in modo da applicare quanta più forza possibile durante l’essiccazione della colla.

Per il “retro”, ovvero la parte di tessuto che si incolla sulle cerniere del mantice, ho fatto uso di abbondanti punti metallici… che si stanno rivelando davvero utili anche se poco precisi (nel senso che quando scatta la molla della spara punti c’è sempre il rischio che il pezzo si sposti leggermente).

Infine, ad incollaggio avvenuto, tenendo chiusa la valvola di uscita con una mano, ho verificato che i due mantici non perdessero aria: questo è fondamentale per avere sufficiente pressione nel reservoir e di conseguenza nelle canne dell’organo.

Purtroppo in alcuni spigoli il tessuto non era sufficientemente aderente, e si sentiva chiaramente uno spiffero… (nelle foto vedete una piccola X segnata vicino allo spigolo “incriminato”). Ho quindi provveduto tagliando leggermente il tessuto in diagonale ed incollandolo nuovamente mantenendolo fortemente tirato verso lo spigolo. Lo stesso ho dovuto fare per due spigoli del reservoir.

A colla essiccata, dopo aver verificato che stavolta la tenuta fosse sufficiente, ho fissato dei rinforzi in cartone  tutto intorno ai bordi con la spara-punti per prevenire “scollamenti” futuri dovuti alla pressione del mantice.

Ecco, come di consueto, un po’ di foto…

Il problema dell‘incollaggio del “tessuto antistrappo (così mi hanno detto che si chiama) che ho scelto per i soffietti si direbbe risolto.

Una striscia della tela antistrappo per i soffietti e il mastice per incollarla
Una striscia della tela antistrappo per i soffietti e il mastice per incollarla

Sono tornato nel negozio dove ho comprato il tessuto e mi hanno consigliato un mastice tipo quello che da ragazzino ho sempre chiamato “bostik” (ma che della Bostik non è). Stesso odore, stesso colore (giallognolo), stessi filamenti ovunque…

Comunque sembra che l’incollaggio regga bene, anche se sto attendendo ancora che si asciughi come si deve.

Nel frattempo sono pronti tutti i rinforzi triangolari di cartone (ricavati da una scatola da scarpe) che andranno incollati all’interno del tessuto del soffietto. Anche in questo caso userò il nuovo mastice.

Per assicurare una certa pressione in fase di incollaggio alle cernire esterne dei mantici e del reservoir, in mancanza di morsetti sufficientemente lunghi, ho usato degli elastici da pacchi, quelli alti e lunghi, più un listello di legno. Non è le soluzione ideale, perchè per applicarli bisogna fare forza, il tessuto si sposta, i telai non combaciano più, ecc… ma è meglio di niente…

Di seguito alcune foto scattate in questi giorni: mantici, reservoir, incollaggi, cerniere, ecc…

Musicaldo: l’unico sito che parla di autocostruzione di organetti in italiano?

E’ un sito ricchissimo di informazioni, foto, considerazioni per chi ama capire, costruire e conoscre gli strumenti musicali, soprattutto quelli meccanici con gli organetti.

Per quello che mi risulta dalle mie ricerche fino ad ora credo che sia anche l’unico sito in italiano (oltre a questo) che racconta della auto-costruzione di un organetto secondo i disegni di John Smith. L’unica differenza e che qui… beh l’organetto è in costruzione e chissà se vedrà mai la luce… 🙂

http://www.musicaldo.com/italiano/benvenuti.htm

Ovviamente altre segnalazioni sono le benvenute!